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整理整顿畅通流程

黄雪峰 卓制咨询顾问

某公司组建于1992年,从机械设计与制造的家庭作坊开始,时至今日已发展成为拥有180名员工和年销售额7500万元的包装设备制造行业的知名企业,随着品牌的树立,该公司现已进入快速发展期,也正因此,企业的暗礁开始浮现。

  1. 暗礁

2007年刚开始,该公司装配工厂里的员工已像热锅上蚂蚁,因为2006年10月份就到期的订单,还滞留在他们手上,四个事业部(按机型划分, 下文以ABCD代之)共有11个订单未能按期交付,客户的投诉接踵而至。而新的订单又像泉水一样不断的涌入,装配员工已被加班折磨的身心疲惫,他们开始抱怨,抱怨人手不足,抱怨零部件不能按时到货,抱怨ERP不准,抱怨部件改制太多……
1月中旬,当我第一次踏入该公司组装车间的时候,我看到5000平方米的组装车间到处堆满了在制品与零部件存放移动货架,还有较大的部件就直接放在地上,移动货架上摆满了用缠绕膜包裹着的零部件,像个乱石堆,我相信要分清与取用它们定要花上一番周折。车间按田字格分布,四个事业部分处四个方格中,在田字格的北侧是零部件交检区与仓库,仓库固定货架上的部件摆放与移动货架如出一辙。
A事业部现场被13台封罐机的在制品堵的水泄不通;B事业部被1台高大的斗提机和2台大袋机所占据;C事业部更是过分,除了自己的场地外,还侵占了车间里能侵占的场地。我在D事业部停住了脚步,装配区内摆放了10台机架,4台已完成了大部分的装配工作,5名装配人员正在紧张的忙碌着,我盯住一名员工,习惯性地从口袋里取出手机,打开秒表,他站起身来,我开始计时,他走到5米外的工作台,蹲下在台下的盒子里翻来覆去的找什么,拿起来看了看又放下,他终于找到了他需要的工具,走回原处,共用时1分35秒。他用此工具开始打磨设备上的孔,9秒钟他就结束了打磨的作业,而且在此过程中,另一名员工一直在一旁等待着。那名作业员只有9秒钟是真正为客户创造价值的,而另外的95秒在他的不经意间给损失掉了。我走上前去问那名员工他们装此机型需要多少个工时,他告诉我如果零部件能准时交付,如果存放部件的人在工厂(因为去客户那安装调试或售后服务,导致他放的部件其他人找不到),2个人1周多的时间就能装一台设备。
频繁的走动、搬运、等待,这些变数阻碍了流程的通畅。

  1. 初见端倪

我查阅了该公司06年度的财务报表,给我印象最深的两个数据是7500万的年销售额和1280万的库存,相对于625万的月销售额和1-2周的生产周期,1280万的库存真是一个天文数字。
降低库存刻不容缓。
我再次来到那堆乱石堆前,正巧有一名员工在寻找东西,我问他每次取用部件的时间是多长,他告诉我(略带几分抱怨的口气),具体的没有统计过,有时1天也找不到要找的东西,总之就是ERP里有的,仓库里不一定有,即使有,也不知在哪;仓库里有的,ERP里不一定有,数量就更是不准了。针对这种现状,要降低库存,首要的是把库存彻底的弄清楚,并让取用变得容易高效。而要做到这些,整理整顿是一剂良方。

  1. 示范线

现在5S被普遍推行,5S的理论具有通用性,但各个企业都具有自身的特征与文化,所以要成功的推行5S,必须寻找符合自身的推行之路。推行示范线,能够使公司集中优势兵力,在短时间内获得立竿见影的效果,并且能够为全面推广铺平道路。
在与各事业部沟通之后,D事业部愿意第一个来吃这只吃螃蟹。D事业部主要组装4种机型,仓库里存放的是根据订单和销售预测定制的外协加工件和已售机型的备品备件(标准采购件由公司立体仓库统一管理),因此,D事业部仓库扮演了两个角色,一是生产服务者,提供组装机型的零部件,其次是售后服务者,提供客户需求的备品备件。而事业部的仓库并没有专门的仓库管理员,这一职责是由组装现场的装配员兼任,加上没有规则,从而导致了摆放的随意性。
2月2日,D事业部相关人员召开了第一次会议,会上成立了示范线小组,小组成员主要来自一线,研发工程师担任支持的角色,同时小组讨论出了整理整顿阶段的行动计划(见下表),目标设为库存准确率99%,盘点时间2小时和一次查找零件的时间30秒。

示范线1S&2S推进计划

  1. 信念第一

现在我还清楚的记得当时设那些目标的时候,所有小组成员无不目瞪口呆,认为那是绝对不可能达到的,但在实施的过程当中,我不断的问他们这样摆放30秒能取到部件吗,2个小时能将库存盘点清楚吗,逐渐的所有小组成员开始讨论每一个方案的可行性,以前那种沉默听指挥的风气渐渐淡去。
最终,仓库的摆放方案是用移动货架存放根据生产订单和预投定制的零部件,而且一个移动货架只放一台设备的量,功能组件分别放在货架的每一层上,并将到货状态可视化,这样避免了多次到仓库取用部件的时间,每次组装一台设备,只要将一个移动货架拖到组装现场取用部件就算完成了。固定货架用来专门存放为客户储备的备品备件,并按图号顺序摆放,将查找信息完全的可视化。现在从拿到一个图号到取到所对应的备件平均时间是17秒,每个小组成员被他们取得的成绩折服,是他们自己使不可能的事变成了可能,下面几张是改善前后的对比照片。
我知道他们现在已开始相信5S,因为他们在邀请其他部门的员工来参观他们的成果,每次他们都津津乐道。
是全面推行1S&2S的时候了。


    
零部件随意放置,不便查找。(之前)             固定货架每一库位对应一部件(之后)


零部件杂乱的放置在移动货架上。(之前) 

    
到货状态可视化,每一零部件定置定位。 (之后)

? 仓库的整理整顿,使零部件取用的时间降至30秒以内,大大缩短了走动、搬运和等待所耗用的时间,此处的流程得到优化,但我们知道这仅仅是个起步。

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