咨询师资源展示
成功案例
项目新闻
业务流程图示

成功案例

卓制第10届精益峰会案例
路博润之5S如何推动业绩提升
----金宇

本文经上海卓制“第10届精益峰会”录音整理,未经上海卓制及作者本人同意不得擅自转载、更改。

10年坚守,不忘初心。不知不觉,卓制精益年度峰会陪伴大家一起走到了第10个年头。在过去的10年里。卓制公司已经为数百家企业提供了精益内训咨询以及公开课方面的服务,为制造型企业培养了上万名精益骨干。卓制精益峰会(Lean Summit)是卓制公司一年一度的面向众多制造型企业推行精益、分享精益成果的大型会议,同时也会邀请在精益实施方面取得卓越绩效的企业分享他们的成果。本次峰会的主题是“从精益源头到精益新应用”,近200位制造型企业不同岗位的管理者莅临参与了本次峰会,共同见证了路博润特种化工制造(上海)有限公司通过5S在精益方面取得的卓越成绩!
让我们一起跟随演讲者路博润特种化工区域制造服务经理金宇先生,共同感受路博润公司的5S如何帮助企业实现卓越运营!

了解路博润

路博润特种化工制造(上海)有限公司在2011年以前是一家独立的上市公司,2011年的时候被Berkshire Hathaway公司收购。Berkshire Hathaway公司的董事长是沃伦•巴菲特。2016年整个集团公司收益为$222 billion,净收益为$24 billion。

路博润公司是Berkshire Hathaway集团中为数不多的化工企业,全球有8300多名员工,2016年销售额在65亿美金,其分支机构分布全球。
那么,为什么沃伦巴菲特会收购路博润呢?2010年的时候做过一个统计,路博润是全球化工行业投资产出比(ROI)最高的公司,投资一块钱在路博润的收益是两毛钱。这就是为什么当时沃伦巴菲特一口气花了90亿美金把它整个买了下来。

项目背景

那么,路博润公司在中国是怎么开始想到做精益的呢?
2005年的时候,路博润在上海松江投资了中国第一个全资工厂,投资之后,工厂管理层就开始计划精益的实践。

路博润的精益改善之路

为了实现持续改善和建立精益文化,我们计划从两个方面入手,一方面通过精益理念消除浪费,另一方面通过6sigma控制工艺稳定性。
当时大家都雄心勃勃,希望一下子就能建成一个理想工厂。
但实施却非常之难。于是,我们开始寻找外部资源来帮助我们。
2006年的时候,我参加了一个像今天一样的一个精益大会。当时的卓制冯雷老师还是一头乌发,在台上侃侃而谈。我觉得冯老师讲得很有道理,会后,我就跟冯老师说你讲得太好了,你来帮帮我们路博润吧,冯老师欣然答应了。就这样,路博润与卓制就展开了长达10年的精益合作之缘。

路博润与卓制合作的精益之缘

2006年,冯老师考察了我们的工厂之后,根据我们的要求,给我们制定了一份十分宏大的三年计划。
但是一开始我们进展得就不顺利,这其中有一个关键的原因是由于我们工厂是在2004成立的,2005年开始陆续招聘员工,我们的员工来自于各个不同的化工企业,有各自的生产、学习背景,其中很多员工都曾做过失败的精益项目,所以他们进来之后就很抵触做精益和5S,他们会说这些东西都是骗人的,我上个公司就是这么做的,结果却被卖掉了,我们再这么做下去,很可能也会被卖掉了。
如果员工们不愿意去做的话,再完美的计划也进行不下去。所以管理层决定宁可慢一点,但是我们需要让大家一起来建立起精益的共识。
所以我就跟冯老师商量,说我们不能这么做下去了,要不再过两天不是你掉了客户,就是我掉了工作。我们商量的结果就是把精益策略简化,抓住当时的痛点,以生产标准化为目标,以5S为唯一的工具,循序渐进,从头建立起员工对于精益的信念。

这个决定让我们走了3年多的路程。我们从2007年到2010年只做了一件事情,那就是坚持5S。每年我们都反反复复地问自己,我们有没有能力走下一步?当时我们做了很多设想,最后管理层都认为我们的精益文化还不成熟,与其贪多,不如专心于一件事情。就这样我们花了3年多的时间终于把5S做到了心中目标。

这是从2007年到2010年的KPI指标变化,我们可以看到在5S的实施过程当中,由于标准化的提高,产品一次合格率(FTP)有了稳定的改善。
但是,受限于工艺设计,原材料得率(RME)变化不大。
由于5S的成功落实,鼓舞了士气,也统一了认识。
现在大家讨论的不是做和不做的问题,而是如何做好的问题。
从2011年开始,我们开始逐步引入新的工具。增加问题解决能力的提高,从业务数据上,我们可以看到非常好的表现。

进而2011年到2013年的时候,我们开始引进了很多新的工具,比如说JI。JI我们引进得挺晚的,虽然卓制的丘丽萍老师很早就给我们做过了JI的培训,并且我们公司应该是丘老师做JI培训的第一批公司,但是我们实施JI还是比较晚的,因为当时我们觉得自己还是做得不好。所以到2011年的时候,我们就进行重新培训,重新开始做KPI和QCDMS。
最后,我们开始做OEE,做能源的节约,做SPC(数据过程控制)、CPK(过程能力指数)的控制,做质量偏差的一些分析,开始进入到AM(自主维护)。随后,我们又开始做六西格玛,做一些更加高端的工具。

精益改善之路成果展示

下面我们可以看一下每个S实施过程中的重点,以及重点的目的和其中的核心。

——1S成果展示

——2S成果展示

——3S成果展示

 

通过前面的数据对比,我们可以看到各项业务指标都得到了有效提升。虽然提升的过程是痛苦的,但是绝对是有价值的。关键是在精益实施的过程中,公司上下必须要有清楚统一的目标,我们的目标就是如何运用精益工具帮助公司在业务上得以提升。
我们都听说过最后一个大饼最饱的故事。
通过我们10年精益的实践历程,反省工厂精益文化建立的过程,我们才正真理解了5S的重要性。
印证了孔子所说的:工欲善其事,必先利其器。现在回过头去想,在精益的这个工具箱里面,5S是一把重器,只有认真把它做好,才可以建立起自下而上的精益文化,帮助其它的工具更好地运行。

结束语

5S到底能不能带来收益?首先我们对收益要有一个准确的定义。
我们知道收益分为两种,一种是有形收益、一种是无形收益。
所谓有形收益包括了原材料成本、生产费用、人力资源、投资等等的降低。无形收益里面又涵盖了降低生产风险、提高环保的可持续度、加快生产周期、提高交期、提高客户的满意度,以及持续改善文化的建设等等。
以上这些都是属于收益的一部分,所以在整个精益里面我们如果要谈收益的话,我们是要看需要改善哪些收益,要哪些?或者都要?如果都要的话,我们就需要有一定的基础,而不能只盯着钱,如果只盯着钱,就可能盯着小钱,掉了大钱。
所以,我们不能只看到有形的收益,我们也要看到无形的收益。
从我们的实践来看,5S从有形和无形两方面帮助我们推动了工厂业绩的提升,所以我的演讲英文标题就是5S Helps Financial Performance ,从英文题目的角度来解读,就是5S帮助我们提高我们的绩效,所以5S作为精益的基石,应该被重视并运用好。
以上就是我在这些年跟卓制合作下来的一个体会,仅供大家分享,谢谢。

编者寄语:

听了金宇老师的精彩演讲,我们可以总结出,精益不是说出来的,光说不练,永远不可能成功,当你努力去做时,你就已经成功了一半。不要放过每一个改善的机会,相信一点一滴的改善终有一天能建起精益的高楼大厦。
古语道:滴水穿石。我们往往不会注意这些落下的小水滴,正如我们不会关注和实施现场一个个微小的改善,自认为我们做就要做大精益大改善。但往往就是这一点一滴的积累,才会有石破天惊的成果。
企业在生产过程中每天都会碰到许许多多的问题,安全、技术、项目管理、现场操作、机器设备等等,但如果我们能够用精益的角度和方式去思考,不放过每次精益改善,每天精益一点一滴,那么我们离精益真的就不远了!
路博润,以对5S的执着,把5S做到了极致,从而在坚实的5S的基础上能够很好的进行接下来的精益改善。我们相信,有这种坚韧的精神,路博润在精益的道路上会越走越好!

返回案例列表

 

联系我们 新闻中心 人才招聘 法律声明 站点地图