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卓制第10届精益峰会案例
嘉兴康龙之六西格玛推进成本降低及卓越运营
----吕群成

本文经上海卓制“第10届精益峰会”录音整理,未经上海卓制及作者本人同意不得擅自转载、更改。

10年坚守,不忘初心。不知不觉,卓制精益年度峰会陪伴大家一起走到了第10个年头。在过去的10年里。卓制公司已经为数百家企业提供了精益内训咨询以及公开课方面的服务,为制造型企业培养了上万名精益骨干。卓制精益峰会(Lean Summit)是卓制公司一年一度的面向众多制造型企业推行精益、分享精益成果的大型会议,同时也会邀请在精益实施方面取得卓越绩效的企业分享他们的成果。本次峰会的主题是“从精益源头到精益新应用”,近200位制造型企业不同岗位的管理者莅临参与了本次峰会,共同见证了嘉兴康龙纺织有限公司在推行六西格玛方面取得的卓越成绩!

走进嘉兴康龙

嘉兴康龙纺织有限公司是一家高端牛仔面料的生产企业,公司由美国“ITG”集团投资,采用世界先进的纺织染整技术及设备,集技术密集、资本密集及高市场占有率为一体,致力于一流产品的生产和客户满意度的高度达成为目标的现代纺织生产企业。

2005年奠基,2007年投入运营,嘉兴康龙坚持“运用先进技术,结合百年经验,为世界提供高级牛仔面料。对安全的重视是康龙一贯的作风,对品质的追求是康龙永远的激情”。

项目背景

非常荣幸能参加卓制的第10届精益峰会,去年我们也同大家一样在这里认真聆听,细心体会,希望持续改善给我们带来更大的收益。过去的一年,我们在总部领导的关怀下,在嘉兴康龙厂长的支持下,在卓制赖乙照老师的指引下,取得了一定的成绩,这也是今天站在这里与大家分享的原因。

2016年,我们进行了卓制的整体培训,并开展了两个项目,一个是推进成本降低,一个是关注环保。

每一个持续改善的推行都有一个背景,我们持续改善的推行,它不是一个故事,更不是一个传说,而是坚持于ITG总部,更坚持于嘉兴康龙一贯传承的信念:全球可推广,关注环保,品质第一,客户满意度以及成本降低。
大家都知道,持续改善有三种主流方法,一种是精益生产的概念,一种是六西格玛的理论,还有一种是将精益和六西格玛二者有机融合的精益六西格玛的方法。
我们一直在思考哪一种方法适合我们嘉兴康龙。思考后的我们发现,精益生产更多强调的是减少浪费的一种理念,它采用自下而上的推动模式,通过自下而上的不断推动,使持续改善的文化不断形成,进而推进持续改善;六西格玛是一种运用数理统计的方法,减少波动,追求完美,管理方法上采用自上而下的推动,遵循着DMAIC的工作路线,在每一个阶段都有它清晰的定义和划分;精益六西格玛是将两者有机结合,截止目前,它可能是最好的方法,在管理中采用自上而下地推动和自下而上的合理化建议相补充,相结合,在六西格玛中加入更多的精益的部分。

那么,到底哪种方法适合我们嘉兴康龙呢?方法各有千秋,没有最好,只有最适合。结合我们公司的人员构成,产品特点,总部的要求以及未来的发展方向等,我们择选了六西格玛作为我们持续改善的首选方法和项目开展的切入途径。

嘉兴康龙的改善之路

2016年,我们进行了卓制的整体的六西格玛培训并成功开展了两个项目,一个是推进成本降低,一个是关注环保。今天带来的是《六西格玛推进成本降低及卓越运营》。我们希望通过六西格玛的思维方法导入及工具的运用降低上浆率、降低成本实现真正的卓越运营。

任何事情都要究其理溯其源。上浆到底是什么?为什么要降低上浆率?了解上浆机理后,我们进入六西格玛的第一阶段,定义阶段。一句话概括就是要知道问题在哪,问题是什么。根据定义阶段路线图描述项目要解决的问题和意义,完成项目章程,建立相应的团队。

接下来我们进行项目的可行性论证阶段。采用助力和阻力模型进行分析,总分为25分,这代表着我们的项目可行。项目可行的背后,我们看到阻力项中个别分值较高,为了让项目更好地开展和有序地进行,我们设立了应对解决方案以保证项目的完全推进。

定义阶段结束进入测量阶段,测量阶段做什么,一句话概括,就是要知道我们的问题有多严重。
公司的全程自动化和信息化的生产模式,使得我们拥有自投产以来的所有生产数据,但是这些数据是否可靠,是否可以被信赖,是六西格玛给我们提出的问题。“工欲善其事,必先利其器”,如何判断数据的可靠性和可以被信赖的程度,我们使用了六西格玛培训中学到的重要评价工具MSA,中文名称为测量系统分析,它是用来评价测量系统的重复性和可信赖度的。经过分析之后,我们测量系统的所有指标是符合MSA的规定,历史生产数据是可以被信赖的。

六西格玛具有减少波动,消除变异,达成完美产品的特点,根据生产历史数据,我们分析出我们的上浆过程中流程能力不足,有波动存在,所以在降低上浆率的同时,也需要减少波动,提高生产流程能力。

接下来是分析阶段,已然知道问题的原因,就要聚焦问题的根本原因是什么。为了分析验证根本原因的准确性,我们采用了因果矩阵,对影响上浆率的因子进行了评分。评分之后我们进一步分析强弱的归属和我们应该聚焦的点。

根本原因找到了,分析阶段结束之后,我们进入了改善阶段,改善阶段就是怎么改、怎么做。对改善方案进行评估,制定实施的改善措施,验证改善结果。
改善过程中我们用了六西格玛一个重要工具:DOE,又称实验设计法。我们的改善实验完全按照DOE的七步法来进行。通过DOE的实验,我们找到了我们上浆率降低的最佳设定,对此予以测试和验证。

结论提案部分,我们的上浆率降低了,但过程能力还未得到改善。所以我们在过程能力改善中,采用了鱼骨图,对人、机、料、法、环、测进行了分析,找到了改善的方向,明确了改善的措施,予以执行。
基于以上的不断努力,经过一段时间的生产,我们的Cpk值大于1.33,它告诉我们:流程能力改善了。

最后就是控制阶段了,控制阶段的工作是如何维持巩固改善的结果。这时候,我们使用了控制计划。将控制计划的内容写入我们的SOP,强化执行,从生产数据的图表上看,控制阶段上浆率始终处于较低水平,流程过程也依旧维持在改善后的状态。

六西格玛改善之路的成果

通过六西格玛的改善,2015年到2017年上浆率的明显发生了变化,进而实现了人民币的节约和生产成本的降低。

改善之路不是一朝一夕的事情,要长远看待。为了建立长远的改善之路,我们建立了核心工作小组,强调基层员工的培训,展开基础知识储备,相关的5S培训和一些基础概念的导入,让改善之花落地生根。
公司还为持续改善设立了一个War Room(斗争室),这里有我们培训的身影,赖老师的靓照,也有头脑风暴的执行。激烈的碰撞,带来的是改善思路的日渐明朗和改善方案的逐渐形成。总部领导和公司领导也加入到其中,丰富了讨论的内容,提升了讨论的高度,加深了讨论的广度,使得持续改善之路不断前行。

当然,我们也进行了人才培养,并坚信未来我们能够做得更好。2016年六西格玛培训中参训人数19人,参训轮数6轮,做到了百分百部门全覆盖。在项目结束的时候我们获得了绿带认证5人,黄带认证14人,分散在工厂的各个部门,时至今日依然在贡献着他们的知识、经验以及能力。在此,代表公司对依然奋战在一线的人员表示感谢。

 

结束语

卓越运营之路仁者见仁智者见智,当然,我们的持续改善运营之路也远远不止于此,我们仍在继续。
从2015年的节水到2016年我们关注成本与环保到2017年我们在进行的价值流培训和若干项目,希望长远并且越来越好地走下去!
以上就是今天跟大家分享的内容,谢谢!

编者寄语:

如果你是一个六西格玛的忠实信徒,一定不会怀疑六西格玛经典的 DMAIC (Define、Measure、Analyze、Improve、Control,即定义、测量、分析、改进、控制)五个阶段过程。嘉兴康龙纺织有限公司通过进行六西格玛这五个过程,改善了最基本的,也是最重要的,更是让该工厂最头疼的上浆率,从而大大的节约了人民币,这是最现实的,也是最根本的。
当然,如果没有全体员工的支持和每一位员工在六西格玛改善过程中所付出的努力,最终可能非常难以继续和有效地执行。
嘉兴康龙,以对改善不变的热情和不变的坚持来进行改变。我们相信,嘉兴康龙一定会一如既往地进行持续改善,精益求精,不断发展,实现卓越运营!

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