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日本丰田精益生产研修体会分享

朱俞丹 上海卓制商务咨询有限公司 客户经理
文章类别:来自丰田 |电子期刊号: 2010年第1期 总第13期

2009年11月15-21日,我带领葛兰素史克一行20人,到日本爱知县岐阜市丰田岐阜车体工厂MIC生产性研究所进行了为期近5天的丰田精益生产培训。

初来乍到:机场

 一下飞机,到达了名古屋中部国际机场。该机场建在伊势湾的海岛上,据称这是为了防止噪声污染。整座机场是由丰田公司出资设计并建造的,成为丰田汽车等公司向世界各地发货的重要基地。

机场现已开辟连接世界25个城市、国内24个城市的航线,其国内航线比成田国际机场和关西国际机场还多。机场建设过程中借鉴了丰田汽车公司“消除浪费”的经营模式,使该机场总工程费比预算节约1200亿日元。

中部国际机场是日本第三座填海造陆之机场,前两座为长崎机场及大阪关西国际机场。机场在2005年2月启用时,所有原由名古屋机场处理的商业航班便转为由中部国际机场处理。机场在2005年日本国际博览会开幕前启用。

除了各项减轻成本政策外,中部国际机场亦有多项为保护环境而作的设计。人工岛建成英文字母D字的形状,令伊势湾内的水流维持畅通。其岸边部份以天然石块建成并倾斜,以协助海中生物在此栖息。

生活之中处处皆精益

在去目的地的路上,已经开始让我感受精益了。坐的大巴士上的每个坐位后面有一个放杯子的架子,是用简单的铁丝做成的,还可以收缩。这个架子收起来可以节省空间,用起来方便且水杯不会倒掉,并且成本又低。

日本人做事认真的态度让人折服。上大巴前,行礼需要放在车底行礼箱中,我们只需要把箱子提到行礼箱门口,司机亲自弓着身体,钻进箱肚里帮我们把箱子一个个堆得整整齐齐。因为日本的司机并不是只开车,是要干活的。

日本的酒店,不论是在市区还是乡下,房间都是非常小,一如既往的简单,实用,干净。卫生间的节水。按下冲水按钮,流水便可洗手了,用过的水能储蓄起来再次利用,水资源不浪费,如图。卫生间的门是折叠的,节约空间;灯是感应的,节约能源。

走在日本的大街小巷,无不为精致的房屋、街道、汽车所折服。时时处处的精益早已融入整个日本,并扎根与此。

满怀着期待,我们一行20余人走进了丰田工厂。

工厂参观体会

车身钣金车间,进入车间感觉是满当当的。从房顶到地面,空间均被充分利用。抬头是忙碌的生产,低头还是忙碌的生产。抬头可见,劈出了专用的通道让传输带通行,通道隔离带外的区域也是各有用途。有些地方居然架起牢固的架子,放上了电柜,放置得井然有序,并且空间留得足够,维修工人可以很方便上下保养维修。

工序间的零件都是自动送到需要加工的工位,由机器手送上工位加工,再由机器手送到已加工区域。一条冲压加工生产线,切换产品加工时,只在1-2分钟之间,6个工位全部同时调整到位,便可以开始生产了。生产加工时间充分利用。焊接生产线的换模均由机械手完成,30秒便可完成换一种模具的所有动作。

操作员工的作息时间,上午是中途统一休息二十分钟,然后是午餐;下午是中途休息二十分钟,然后是交接班。

生产线不断调整。我们参观当时,一条生产线刚刚进行了空间压缩,准备以后扩展生产线。人的动作也是井然有序,似乎像机器,踩点工作,1、2、3,结束回头;1、2、3,结束回头……人不快也不慢,正好符合适合工作的节奏,但也没有一点空闲。

机器替代人,很多工作都已经被机械手或自动小车代替了,自动小车全部由电脑控制,自己在专用的车道上送货,工位上有专门的装置与小车配合,小车不需要人就可以上货下货。没有人的动作,送货、收货全部可以完成。节省了很多的人力。

所有车间内的通道上是没有人走的,都是在人行道上走。厂区内部也是如此,大道上没有人走来走去,都在人行道上走,包括过厂区道路到对面车间,也必须到了人行道才能走过去。马路两侧的人行道很窄,只能容一人走,这样人多时就自然的排起了队,连过马路都是排着队,看起来井井有条。

专业的物料配送。专门的物流员,驾着长长的送货车,一路配送需要的半成品或物料,同时取走空箱,交换过程快而不乱,小车头与车厢,车厢与车厢之间都是用挂钩连接,方便快捷。

看板,其实就是类似于我们通常用的流转卡、产品信息卡的组合,我们将这些卡片用于标识产品及工序。而在丰田,它们是用它来指导生产,作为生产是否开始、生产多少、何时完成的依据。已经成为从供应商——工厂——顾客之间生产指示的信息流导向,没有这样的看板,生产或取货就不会开始。但是要真正的应用,可不是这么简单了,它必须要有良好的现场和生产管理系统为基础。

现场的各类指示看板随处可见,尽管有些是重复的,每条线还是会有,这些目视信息包括:质量、安全、ISO14001、员工训练、生产进度指示等。就连设备安全检查都有设备有安全合格的定期检验标识。

真正的自“働”化,是带有“人”字旁的,是加入了人的智慧的自动化。它在设备故障、产品缺陷、异常故障时都会自动地停止生产线和生产设备,并与安灯系统关联,安灯系统一响一亮,就有人及时地来处理这些异常,这样就防止了不合格品被生产以及设备“带病”工作。

当我们进入车间参观,听到了优美快节凑的音乐,我开始还以为是为了让员工轻松工作的音乐,也有客户开玩笑说像是进入了迪士尼乐园。其实,那是安灯系统在报警喊人,某条生产线已经有问题了,安灯已经红灯亮起,音乐响起,以此来通知线长或管理人员来帮忙或关注那条生产线的问题,只有到问题解决,音乐才会停止、红灯才会不亮。

生产线上有送螺丝的小铁盘,螺丝低于安全库存要加量时,自动报警系统打开了,其实是一个自动的限位机构,一块铁板翘起,提醒员工加入螺丝。类似的小机构生产现场比比皆是,而且都是工人自己发明并制作的。

现场常看到有些特殊的区域:

  1. 新员工训练工作的区域。如训练员工如何上螺丝的区域,让员工熟悉特定工序工作的训练区域等。
  2. 垃圾分类区域。分类到用过的手套、没有用的手套的对比,用过的放在专门的桶里,回收洗净后再用。生活垃圾:塑料类、纸类、布类等等;生产垃圾:不同的细铜、粗铜分类,不同的铁屑分类、无纺布类等均分得很仔细;垃圾箱也很简易,有的是用塑料袋替代,塑料袋装卸很方便。
  3. 现场设备小配件区域也很多,小的零件有2000多种,在专用分类的箱体的小盒中,有明确的标识,非常好取用。
  4. 配件区、生产区、成品区均靠在一起,空间充分利用。一般门口就是出货的区域,专用厢式货车就在门口。驾驶员要负责装卸货物、所有单据、看板信息的处理,一般取送货到达离开周期为20分钟,最长不超过40分钟,车早到了要在门口等。电脑上有送货车的目视信息指示:到了在等待的、迟到的、准点送货上线的、正在卸货的都有各自一种颜色表示,一目了然。

MIC实习中心

在紧张的课堂培训和工厂参观中,学员们还有机会到MIC实习中亲自动手去练习学到的知识。MIC实习教室的门口前的“革新之道”碑引起了所有人的注意,它的存在旨在时时刻刻提醒所有人“创新”无处不在,必须坚持用不断创新的理念才是持续发展之道。

垃级分类处理做得异常细致,从罐装垃级、瓶装垃级到一次性纸杯都一一表明,说明指示牌上也分别用四种语言标注(日文、中文、韩文及英语)。

所谓的实习中心,就是一个用简单的道具模拟的工厂,包括手工作业,机械加工作业和组装线作业(如图)。

培训团共由23人组成。5整天,4个晚上。主要是以白天上课和生产工厂参观为主;晚上则以改善课题练习的形式开展。培训老师是MIC的西川老师。随行团队均是来自欧洲公司的学员,他们学习新事物时的热情成为互动的焦点。两种个性的融合演绎了一场别开生面的培训课程。

在此,我们能深切地感受到“学无止境”的魅力。跨出国门开阔眼界,永远有新鲜的事物在等待着你。我们从生活与学习的每个角落去学习精益、去感受精益。正如精益中说的,当从人造环境逐步达到环境育人的境界,无形的约束力让自己端正自己。不管返回国门后的道路有多漫长,我们总会为此刻感到深深的震撼。

丰田产业技术纪念馆参观

丰田,TOYOTA,一个闻名于世界车坛的企业。其企业之繁荣可用以下事实来阐述:丰田国内销量第一,几乎一半轿车都是丰田的,而外国车基本没市场。如果熟悉NBA的人应当知道:休斯敦火箭的主场就是丰田中心。其麾下有7个产业部,依靠纺织机起家,上图为纪念馆入口巨大的旋转纺织机。这个纪念馆是丰田废弃的工厂的一部分,但丝毫看不出有败落的痕迹,反而更好地重新利用了。

纪念馆里陈列了丰田从产生到发展至今的历史,生产的流程。乍一看下图你肯定以为是到了丰田的某家工厂的生产线,其实是车身焊接的模拟生产线,一按下按钮,自动机械臂开始焊接作业,场面非常震撼,当然震撼我们的还有服务的礼仪小姐非常认真的讲解。

总结

在日本学习中感受到了他们什么是真正的精益,因为他们对民众从小宣导日本是资源匮乏的国家,所以必须人人知道如何节约资源,他们用这种理念去教育他们的民众,因而,这种精益理念是国民在巨大的资源压力下自发产生的精益的工作态度,企业长期地从日常工作中持续节约、减少浪费,精益已经贯穿于日本民众生活和工作的点点滴滴,他们每做一样工作,都是以成本为先,消除浪费的理念下去开展的。

丰田的精益生产理念值得我们中国的制造业经理人深思。希望我们中国的制造业经理人也能去日本丰田看看,感受真正的推行精益之道,感受世界上最优秀企业的文化,能够站在巨人的肩膀上去推行精益生产。

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